色差也稱色偏，是(shì)印刷過程中典型的質量弊病之一。在生産過程中，時常會(huì)發生印刷品與打樣樣張色彩不(bù)相(xiàng)符的現(xiàn)象，或者圖案畫面疊印後混色故障，輕者影響産品質量，重則導緻整批産品報廢。

先總結引起色偏和混色故障的原因：

1、制(zhì)版操作不(bù)規範引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺；

2、油墨色彩調配不(bù)當或三原色油墨不(bù)相(xiàng)匹配。即不(bù)是(shì)同品牌、同型号的油墨；

3、色序安排不(bù)合理，主要(yào)指多(duō)色膠印機的色序安排；

4、印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現(xiàn)象；

5、由于印版兩側空白(bái)處嚴重挂髒，而引起混色現(xiàn)象(常見(jiàn)于半衛星式膠印機)；

6、其他原因如：換色時，墨輥洗不(bù)幹淨、輸紙不(bù)正常、換版不(bù)及時、簽樣者不(bù)負責任、水(shuǐ)墨不(bù)平衡。

針對以上原因，膠印機操作者必須注意以下幾個方面：

1、在校正墨色時，正确的操作應該是(shì)：印版校好後用過版紙來(lái)校正墨色，試印樣張必須基本符合付印樣時，方可(kě)正常印刷；

2、一般情況下簽樣者必須在較短(duǎn)時間(jiān)內(nèi)簽樣完畢，以減少色差發生；

3、正确掌握水(shuǐ)墨平衡，特别注意潤濕液的PH值，在同樣的墨量情況下，水(shuǐ)大(dà)水(shuǐ)小(xiǎo)也會(huì)影響顔色的深淡，用水(shuǐ)量大(dà)小(xiǎo)的原則爲不(bù)挂髒的情況下，采用最小(xiǎo)的供液量；

4、根據紙張質量的情況，決定清洗橡皮布的頻率，如紙張質量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會(huì)造成色差；

5、保證輸紙正常，每次輸紙停頓都會(huì)造成張産品偏深。所以要(yào)養成良好的習(xí)慣，即每次輸紙停頓後再印刷時拿(ná)掉6-8張産品，以免混在成品中，造成色差；

6、長版産品如發現(xiàn)印版花版，應及時更換。花版對油墨的吸附能力降低(dī)，也會(huì)造成産品印迹的深淡，形成色差。

7、對于正、反面印刷的産品，一定要(yào)注意正、反面的深淡，要(yào)經常與反面産品的墨色進行(xíng)對比，防止越印越深或越印越淡而影響産品的質量。而對于跨頁拼圖的産品，則需要(yào)盡可(kě)能安排在同一機台，同一班次印刷，否則，會(huì)造成嚴重的質量事故。